Энергоэффективное производство

На прокопьевском заводе «Электропром» (входит в состав «СДС-Маш») приобретено новое технологическое оборудование. Теперь один из наиболее ответственных этапов изготовления электродвигателей – пропитка якорей – переведен из аналогового режима в цифровой. То есть весь процесс контролируется компьютером.

На прокопьевском заводе «Электропром» (входит в состав «СДС-Маш») приобретено новое технологическое оборудование. Теперь один из наиболее ответственных этапов изготовления электродвигателей – пропитка якорей – переведен из аналогового режима в цифровой. То есть весь процесс контролируется компьютером.

Недавно на «Электропроме» в рамках инвестиционной программы было приобретено новое оборудование, пришедшее на смену еще советского производства логометрам, призванным контролировать температуры в печах, куда помещаются якоря, обработанные специальным лаком, для дальнейшей сушки.

Качество спасает жизнь

Как рассказал инженер-электроник Центра-лаборатории измерения и техники Дмитрий Орлов, главная задача контрольного оборудования – обеспечение постоянного заданного температурного режима. Прежние логометры отличались рядом недостатков. Ведь для того чтобы изначально задать температуру, оператору необходимо было «подгонять» указатель на специальной шкале с помощью… отвертки. Причем чтобы такой «подгон» сделать максимально точным, требовалась определенная сноровка. Во-вторых, контроль за изменением температуры в текущем режиме тоже представлял определенные трудности. Теперь после установки современных цифровых приборов компании «Дельта» процесс изменился принципиально.

«Качество наших якорей всегда было настолько высоким, что это отмечали многие потребители продукции, – говорит главный энергетик завода «Электропром» Евгений Шевцов. – Это тем более актуально, если учесть, что наши изделия использовались в оборонной промышленности. А тут, сами понимаете, подход к качеству особый».

Евгений Александрович привел один показательный случай, который в реальности проверил продукцию прокопьевских машиностроителей на прочность. Однажды двигатели производства должны были работать в нештатных условиях – погруженные в воду. Для любого электродвигателя такое испытание можно считать почти на 100 процентов непосильным – наверняка пробьет обмотку, и короткое замыкание неизбежно. Однако прокопьевская продукция под водой проработала около 6 часов, и это спасло человеческие жизни.

Такая высокая стойкость и способность работать даже в воде – заслуга в том числе качественной пропитки якорей. Вот что рассказала пропитчик участка пропитки «Электропрома» Елена Фетисова:

«Обработка якорей происходит в несколько этапов. Суть его достаточно проста. Сначала якорь помещается в специальную емкость, заполненную лаком. Затем там создается высокое разрежение с помощью вакуумного насоса. Благодаря этому лак заполняет все даже самые небольшие полости в изделии. Потом якорь отправляется в печь на сушку. И так несколько раз. Причем температура меняется в зависимости от того, в какой раз якорь сушится. С «Дельтой» процесс сушки стал не просто более удобным, но и значительно более точным и информативным. Например, температура в печи отслеживается в режиме постоянного времени. Со старыми логометрами это было в принципе невозможно. Ну и, конечно же, точность температурного режима не идет ни в какое сравнение».

Энергоэффективное производствоХолодная печь

Еще одним важным аспектом, который отметил Дмитрий Орлов, является то, что все режимы обработки, которым подвергался конкретный якорь, архивируются в компьютерной базе данных. «Если когда-нибудь, даже спустя несколько лет, возникнет необходимость поднять эти данные, – говорит инженер-электроник, – то сделать это можно быстро – просто обратиться к компьютерной базе».

Кстати, в результате модернизации оборудования пропиточного участка прокопьевского завода так получилось, что один контрольный цифровой прибор заменил два старых – логометр и самописец, который прежде записывал режимы обработки якорей.

«Если сказать коротко, то современное оборудование – это действительно очень удобно, – говорит Евгений Шевцов. – Кроме того, экономически выгодно для предприятия, но самое главное – новые аппараты позволяют обеспечить стабильность и предсказуемость технологического процесса».

Однако программа модернизации производства на «Электропроме» на приобретение приборов компании «Дельта», разумеется, не заканчивается. Еще одной значимой покупкой заводчан стало приобретение плавильной печи производства предприятия «Накал». В настоящее время идут пробные пуски этого оборудования, но общее впечатление работники литейного участка об этой печи уже успели составить.

«Новое оборудование сравнивать со старыми печами, которые еще используются на предприятии, просто нет смысла, –

рассказал главный металлург «Электропрома» Сергей Корнев. – Например, одной из принципиальных отличительных особенностей печи «Накал» является современная теплоизоляция. Она позволяет в 2 раза повысить энергоэффективность работы. А все за счет того, что практически все тепло остается в тигеле – камере, где плавится металл».

Почувствовать различия между старой и новой печью Сергей Сергеевич предложил корреспонденту лично. И действительно, если еще за метр от старой печи пыхало жаром, а прикасаться к ее стенке и вовсе было горячо, то стенка работающего «Накала» была… прохладной. То есть все тепло, которое излучала печь, шло на плавление металла.

«Стоимость новой плавильной печи составляет около трехсот тысяч рублей. – продолжает Сергей Корнев. – По нашим подсчетам, затраты на приобретение современного оборудования окупятся достаточно быстро. В том числе и за счет экономии электроэнергии. В настоящее время решается вопрос о приобретении еще одной подобной плавильной печи».

Приоритет развития…

Стоит отметить, что энергосбережение – это направление работы, которому на прокопьевском заводе уделяется особое внимание. Причем не только с точки зрения используемого оборудования, но и с точки зрения производимой продукции. Так, именно «Электропром» стал одним из пионеров среди кузбасских производителей, где было организовано производство энергосберегающих светодиодных светильников, которые можно использовать для освещения улиц, дворов, больших промышленных помещений и так далее.

«Разумеется, эти светильники мы в первую очередь начали использовать на нашем заводе, – говорит Евгений Шевцов. – Например, на том же пропиточном участке. Теперь здесь потребление электроэнергии, которая тратится на освещение, сократилось в два раза, а освещенность рабочих мест выросла – также в два раза. Это получается четырехкратный (!) эффект».

Причем такой эффект – как говорится, только в самом начале использования светодиодных светильников. Стоит еще учесть, что ресурс светодиодного оборудования прокопьевских машиностроителей кратно выше, чем у традиционных ртутных ламп. Так, светильник «Электропрома» должен гарантированно проработать в режиме круглосуточного использования 6 лет или 50 тысяч часов. Если учесть, что чаще всего светильники работают лишь половину, а то и треть суток, то срок работы может достигать 18 лет.

Для того чтобы лично убедиться в надежности своих светильников, в одном из производственных помещений работники завода установили первый произведенный здесь светильник. Он работает в течение двух лет круглосуточно.

«И свет от наших светильников очень комфортный, – продолжает Евгений Александрович. – Ровное, немного размытое освещение дает возможность снизить нагрузки на зрение».

В настоящее время к световой продукции «Электропрома» проявили интерес много потенциальных потребителей. Например, управляющие компании в Кемерове. Недавно работники прокопьевского завода установили несколько светильников на домах кемеровчан. «Это пробная партия, – говорит Евгений Шевцов. – Если заказчиков удовлетворит качество, планируется заключение очередного контракта на поставку». А потому, как следствие, объемы производства светодиодных светильников растут с каждым месяцем.

Комментарии

Рекомендуем