Из песка и щебня: как в Кемерове творят красоту из «пыли»
Дорожные рабочие Кузбасса готовятся к лету. Когда настанет теплая пора, специалисты начнут приводить в порядок дороги: ремонтировать асфальт и тротуары, «застилать» плиткой улицы города. Для этого специалисты Кемеровского завода бетонных изделий готовятся с зимы. Кто и как создает плитку по которой мы ходим каждый день в новом материале Сибдепо.
Тротуарная плитка, это то, на что внимание обращают в последнюю очередь, хотя ходить по ней приятно. А общественным пространствам она придает приятный и оконченный вид.
Прогуливаясь по Московской площади посмотрите под ноги. Перед вами выстроится красивый орнамент из плитки. Но никто не знает, как на самом деле изготавливается, и где. Какой процесс она проходит, чтобы после этого ею «застелили» улицы Кемерова?
Оказывается тротуарную плитку производят прямо в Кемерове. В ООО «СибТСК» журналистам Кемерова показали весь процесс создания бетонных изделий: от отбора сырья до выпуска.
Если коротко, тротуарная плитка — это спрессованный песок и щебень. Но производство каждого брусочка — увлекательный процесс. В первую очередь основополагающая работа проходит в строительной лаборатории, где идет сбор не менее 18 проб.
Оказывается, самое ценное на заводе — это обычный строительный песок, который еще и не так просто привезти. Песок, к примеру, везут из Томской области, а щебень из Новосибирска.
«Подготовка с лабораторией идет и зимой. Мы с 2009 поменяли очень много карьеров. Так как карьеры, открываются-закрываются, а отбор материалов — это дело серьезное. Может карьер открыться, с него год поработаешь, потом в следующий год он уже не может, не добывает песок», — рассказал директор Денис Терентьев.
Песок — это природный материал, а потому непредсказуемый. Он бывает разных видов: мелкий, средний, крупный. Каждую весну песок добывают на карьерах, и какой именно получат — сюрприз. Сотрудники делятся, что в прошлом году была сложность с добычей средних песков.
«С каждым годом все хуже и хуже, потому что песок это природный материал и он не возобновляется. К примеру, мы сейчас будем заходить на огромный объект — Шерегеш. Там нет природного песка. И они не повезут туда его из Томска в Шерегеш», — поделилась заместитель начальника лаборатории Кристина Собянина.
Основной для плит служит «лещадка»— остроугольный или клиновидный щебень. Именно с помощью него достигается прочность. На заводе используется барзаский щебень, который добывается в Березовском городском округе. Но щебню из Новосибирска, он все таки проигрывает. Как рассказали сотрудники, за ним «буквально нужно стоять в очереди».
«Ценность этого материала в том что в нем нет химических элементов, которые будут создавать дополнительные агрессивные среды. У нас весь бетон экспортируется в воздушной среде. Соответственно любая влага -этол дополнительные коразионнные опасности», — уточнила Кристина.
Важно, чтобы материалы были крепкими и морозоустойчивыми, при этом не факт, что одна партия будет по качеству такой же, как и предыдущая. Таких материалов на нашей территории нет.
Важнейший этап — получить текстуру, которую в последствии станет плиткой.
«Здесь мы подбираем бетонные смеси, изготавливаем контрольные образцы и проверяем на прочность. Готовый рецепт отдаем на производство»,— рассказал ведущий инженер лаборатории Артем Ходоненко.
Утром делают замесы слоев основы и облицовки. По пробным образцам ориентируются какую именно нужно задать плотность. За цвет красивой плитки отвечает песок. Обычно используется топкинский цемент, который имеет серо-коричневую гамму. А для приобретения более светлого оттенка замешивается Иранский сияющий облицовочный цемент.
После достижения 28 суток начинаются «испытания на прочность». Четыре дня они замачиваются в воде и после этого их ставят в морозильную камеру с температурой -53 на 20 дней. Таким образом проверяя образцы на морозостойкость. После этого их достают и оценивают поверхности. Самое главное — целые ребра.
«Почти 50 дней мы не знаем точно каким получится результат. Сложность производства в том, что здесь нет мгновенных результатов. Мы все делаем, разрабатываем и потом ждем. Это замкнутый цикл», — делится заместитель начальника лаборатории.
Следующее испытание для плитки — давление пресса. До того, как не начнет трескаться образец, и осколки не полетят в разные сторон, процесс не заметен. Тот образец дали посмотреть нам ,выдержал нагрузку в 82 тонны. Учитывая, что обычная легковая машина весит около 2 тонн, то запаса прочности должно хватать надолго.
Именно на производстве получают бетонные плитки. Из операторской кабины люди начинают процесс производства. Песок и щебень замешивается на бетонно-смесительной установке. Далее под сильным давлением вибропресса все компоненты соединяются. После этого, в пропарочной камере набирает необходимую прочность. На выгрузке специалисты отбраковывают продукцию, которая имеет внешний брак.
Плитку с этого завода укладывали на общественных местах Кемерова, таких как мемориал Воину-Освободителю, набережная Кировского района, Московская площадь, Парк Победы имени Жукова. В прошлом году — на тротуары на улице Ноградской, а в текущем — на улице Гагарина, на набережной у Московской площади.
