Топкинский цементный завод – самое мощное предприятие отрасли за Уралом – уже много лет входит в состав холдинга «Сибирский цемент». Всего на заводе выпускают 16 марок строительного материала, из которых девять – общестроительные цементы и семь – специальные, применяемые для отдельных видов работ.
Продукция топкинских цементников используется для возведения различных объектов, в том числе федерального значения. Так, ее отгружают для строительства Сибирского кластера искусств и музейного кластера в городе Кемерово, дороги Р-255 в обход столицы Кузбасса, атомного реактора в Северске Томской области, нового моста через Обь в Новосибирске, реализации других проектов. А тампонажные цементы приобретают нефтяники и газопромышленники.
В сложном 2022-м предприятие планирует выпустить около 2,2 млн тонн продукции, что соответствует уровню 2021-го. Системная работа продолжается и в рамках проектов по модернизации цехов. На эти цели в уходящем году направят почти 800 млн руб. Как именно обновляется промышленный гигант, введенный в эксплуатацию в далеком 1966-м, корреспондентам Сибдепо показали и рассказали на обзорной экскурсии.
В самом сердце производства
Производство цемента начинается с добычи известняка и глины на Соломинском месторождении в нескольких километрах от Топков. После бурения и взрыва горную массу отправляют в цех «Сырьевой», где известняк дробят, глину размачивают, затем перемалывают и смешивают с необходимыми минеральными добавками. А потом получившаяся смесь, сырьевая шихта, попадает на два главных производственных участка предприятия – в печи обжига и цементные мельницы.
Печи обжига – это огромные раскалённые трубы, каждая длиной 185 и диаметром пять метров. На заводе пять таких агрегатов. Вращаясь днем и ночью, при температуре почти 1500 градусов по Цельсию они сушат шихту, чтобы из нее получился полуфабрикат цемента – клинкер. После обжига его некоторое время охлаждают и направляют в цех помола, где вместе с гипсом и другими необходимыми добавками загружают в цементные мельницы. С помощью мелющих шаров агрегаты размалывают клинкер и перемешивают его с добавками, от количества и химического состава которых зависит марка готовой продукции.
Именно на эти два важнейших звена производственной цепочки приходятся основные затраты по ремонтам и модернизации заводских агрегатов. К слову, на ремонт оборудования предприятия только в 2022-м направлено 1,3 миллиарда рублей. Необходимые работы проведены на четырёх вращающихся печах, шести сырьевых и пяти цементных мельницах, многих других объектах.
В цехе «Обжиг» реализуется и один из самых масштабных инвестиционных проектов завода.
«В настоящее время на предприятии идет модернизация вращающейся печи № 2 с установкой современного электрофильтра, обеспечивающего степень очистки отходящих газов до 99,9%», – рассказал вице-президент по инвестиционному развитию АО «ХК «Сибцем» Александр Черепанов.
«На остальных четырех технологических линиях предприятия уже смонтировано аналогичное оборудование, поэтому из труб за печами выходит лишь пар, а собираемая фильтрами цементная пыль отправляется обратно в производство», – дополнил управляющий директор Топкинского цементного завода Алексей Оспельников.
Значимые инвестпроекты в следующем году завершат и в цехе «Помол». По словам исполнительного вице-президента АО «ХК «Сибцем» Сергея Шепталина, переоснащение подразделения связано в первую очередь с изменением предпочтений строителей.
«Рынок «сдвигается» в сторону потребления высокомарочных цементов. И если примерно 8-9 лет назад их доля в общем объеме потребления составляла около 45%, то сегодня она выросла до 70-73%. Оборудование завода не было готово к производству высокомарочной продукции в таких объёмах, поэтому потребовалось его модернизировать. На цементных мельницах № 5 и 6 к строительному сезону-2023 будет смонтирован сепаратор и организован замкнутый цикл помола. К этому же времени завершим техническое перевооружение замкнутого цикла помола на мельнице № 7. Общую стоимость проектов оцениваем в 600 млн рублей», – уточнил Сергей Шепталин.
Контроль на всех этапах
Ход производственных процессов не только в «Обжиге» и «Помоле», но и в других подразделениях, отображает единый технологический портал предприятия. В пультовых цехов, больше напоминающих рубку космического корабля, установлены мониторы, на которые в режиме реального времени поступает информация о состоянии оборудования, качественных характеристиках сырья и продукции, данные производственного учета, многие другие показатели. Эти же сведения доступны пользователям офисных компьютеров, планшетов и смартфонов.
«Благодаря автоматизации «Топкинского цемента», на которую только в этом году направлено почти 13 млн рублей, успешно функционирует единый технологический портал завода, – объяснил Сергей Шепталин. – Такие порталы в разной степени готовности есть на всех цементных заводах холдинга. Работа по автоматизации производств будет продолжаться. Хотя, безусловно, при реализации этой программы, как и других проектов, связанных с модернизацией и ремонтами, мы сталкиваемся с различными проблемами в поставках оборудования, материалов и запасных частей из стран Европы. Сегодня продолжаем налаживать контакты с поставщиками Китая, Индии, Турции, стран СНГ».
Качество строительного материала на заводе не только контролируют онлайн, но и проверяют в ходе реальных лабораторных испытаний. И лишь цемент, строго соответствующий требованиям государственных стандартов и индивидуальным пожеланиям заказчиков, направляют в цех готовой продукции.
Узнаваемый бренд
Цемент отгружают потребителям навалом, в мягких контейнерах по одной тонне и бумажных мешках по 25 и 50 килограммов. Дизайн последних совсем недавно изменился: в сентябре в продажу поступила продукция в новой таре, ее оформление теперь одинаково для всех пяти заводов холдинга. Одновременно компания внедрила коммерческие наименования «СИБЦЕМ ЭКСПЕРТ 500», «СИБЦЕМ ПРОФИ 450» и «СИБЦЕМ НОРМАЛ 400». Цифровая и буквенная составляющие, связанные с ГОСТовской классификацией, должны стать ориентиром для потребителей. На каждом мешке, что важно, разместили QR-код. Отсканировав его, потребитель перейдет на соответствующую страницу официального сайта «Сибцема», где сможет получить подробную информацию о продукте. Эти меры помогут уберечь покупателей от фальсификата, распространение которого пока остается серьезной проблемой.
Продукцию «Топкинского цемента» направляют заказчикам авто- и железнодорожным транспортом. В этом году «Сибцем» приобрел 500 полувагонов, увеличив парк собственного подвижного состава до 5200 единиц. По словам Александра Черепанова, это позволяет практически на 100% закрывать потребности заводов как по входящим грузам, так и по доставке готовой продукции.
Другое недавнее приобретение – введенный в работу в 2021-м упаковочный комплекс, предназначенный для палетирования и упаковки мешков с цементом в стретч-пленку. Оборудование, выпускающее в час до 80 палет, функционирует полностью в автоматическом режиме – самостоятельно укладывает мешки с цементом на поддоны и обтягивает их стретч-пленкой. Сотрудники цеха контролируют работу палетайзера, настраивают его в зависимости от производственных задач, выбирая вид и количество мешков на поддоне, загружают на конвейер расходные материалы.
«Палетированный цемент востребован покупателями. Такую продукцию легко транспортировать и удобно хранить, поэтому ее популярность будет только расти», – считает Александр Черепанов.
Есть резервы!
Многие годы цементные заводы России загружены в среднем лишь наполовину. Для «Топкинского цемента», мощность которого составляет 3,7 млн тонн в год, этот показатель равен 59%. Сделать его больше не позволяет относительно невысокий спрос на цемент в нашей стране.
«Сегодня предприятие имеет большие резервы по производственным мощностям. Надеюсь, в будущем мы сможем ими воспользоваться и по требованию рынка увеличить объемы выпускаемой продукции, – подчеркнул Алексей Оспельников. – А пока работаем в сложившихся обстоятельствах. Уходящий год запомнится разными событиями: «Топкинский цемент» продолжал обновлять технику, снижать негативное воздействие на природу, выполнять программу нацпроекта по производительности труда. Основные усилия нашего большого коллектива, а это 1200 человек, были направлены на то, чтобы обеспечивать стабильно высокое качество продукции, отгружать ее потребителям в полном объёме и точно в срок».
И с этой задачей цементники справились. Даже тревожный 2022 год не разорвал прочную связь кузбасских производителей с клиентами. Автомобили и вагоны с их продукцией по-прежнему едут в самые разные уголки страны, а на завод поступают всё новые заявки на отгрузку незаменимого стройматериала.
Реклама
